دسته بندی: اخبار و مقالات

بلبرینگ های صنعتی از وسایل بسیار پرکاربرد و مهم در صنعت هستند و در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. بنابراین مهم است که این قطعات بادوام و ماندگار باشند و کارایی آن نیز بسیار مهم است. در این مقاله قصد داریم شما را با یکی از جدیدترین نسل های بلبرینگ صنعتی یعنی بلبرینگ های اسپیکر آشنا کنیم. این محصول با تکنولوژی روز ساخته شده است و می تواند گزینه بسیار کارآمدی در عرصه صنعت باشد.

شاید از شنیدن عبارت بلبرینگ اسپیکر تعجب کنید. این اصطلاحی است که NTN برای نسل جدید بلبرینگ های مجهز به حسگر خود انتخاب کرده است

از سری اخبار مربوط به یاتاقان ها ( بلبرینگ و یاتاقان نورد ) قصد داریم نسل جدیدی از یاتاقان ها را تحت عنوان بلبرینگ اسپیکر معرفی و بررسی کنیم.

بلبرینگ سخنگو چیست؟
شاید با شنیدن نام سخنگو از نام آن متعجب شده باشید و فکر کنید دلیل آن چیست؟ در پاسخ باید بگوییم که نام این دستگاه نشان دهنده بلندگو بودن دستگاه نیست! در اصل Talking Bearing نام نسل جدید بلبرینگ است که به تازگی توسط شرکت ژاپنی NTN در ژوئن 2022 معرفی و رونمایی شده است.با معرفی ویژگی های این دستگاه همراه ما باشید.

ویژگی های بلبرینگ سخنگو

از نظر مکانیکی عملکرد این بلبرینگ مانند سایر بلبرینگ های معمولی و رولبرینگ است.
تفاوت اساسی بلبرینگ بلندگو نسبت به یاتاقان های ساده وجود سنسورهای مختلف از جمله سنسور ژنراتور، سنسور مانیتورینگ، ابزار ارتباط بی سیم در کنار واشر بلبرینگ است.
سنسورهای بلبرینگ اسپیکر به ما این امکان را می دهند که متغیرهایی مانند میزان ارتعاش و میزان سرعت چرخش را به دقت بررسی کنیم.
همچنین این سنسورها دمای بلبرینگ را با حساسیت بالا تعیین می کنند تا با دانستن این مقدار از گرم شدن بیش از حد آن مطلع شویم.
وجود سنسورهای بلبرینگ سخنگو اقداماتی مانند نگهداری و مراقبت از این دستگاه را به حداقل می رساند و همچنین خرابی بلبرینگ را قبل از تبدیل شدن به یک مشکل بزرگ به ما نشان می دهد.
در نهایت با گزارشات و نتایجی که این دستگاه مشخص می کند، طول عمر بلبرینگ به میزان قابل توجهی افزایش می یابد.

انواع بلبرینگ سخنگو

بلبرینگ ها به طور کلی با توجه به کاربرد و نحوه کار در ابعاد مختلف ساخته می شوند. بلبرینگ اسپیکر با توجه به کاربرد خود در انواع مختلفی با میزان ظرفیت حمل بار، سرعت حرکت و ابعاد مختلف به همراه سنسورهای نظارتی که دارد ساخته می شود.

بر اساس گزارش شرکت NTN سازنده این دستگاه، بلبرینگ پره ای در حال حاضر برای استفاده در صنایع به صورت بلبرینگ شیار عمیق طراحی و تولید می شود.

عکس منتشر شده از ساختار درون بلبرینگ سخنگو توسط شرکت NTN

نحوه عملکرد بلبرینگ سخنگو

انرژی الکتریکی برای راه اندازی سنسورها و ارتباط بی سیم بلبرینگ بلندگو توسط ژنراتور طراحی شده برای آن تامین می شود. به این ترتیب انرژی حاصل از چرخش بلبرینگ انرژی مورد نیاز سنسورهای مانیتورینگ داخل این دستگاه را تامین می کند.

در شکل زیر نحوه عملکرد بلبرینگ سخنگو را به صورت کامل مشاهده می کنید.

ویژگی‌های خاص و مزایای استفاده از بلبرینگ سخنگو

1. سازگار بودن در محیط‌های مختلف از جمله کارخانه‌ها و تولیدی‌ها
2. تشخیص سریع مشکلات و خرابی‌های بلبرینگ قبل از خرابی کل دستگاه
3. اطلاع از دمای درون بلبرینگ برای جلوگیری از گرم شدن بیش از اندازه
4. تولید انرژی مورد نیاز برای سنسورها و عدم نیاز به کابل برق به بلبرینگ
5. بالا بردن طول عمر و کارایی بلبریرینگ
6. راحتی در استفاده و نصب بسیار آسان

سخن پایانی

شما می‌توانید برای کسب اطلاعات بیشتر و استعلام قیمت انواع بلبرینگ‌های شیار عمیق و بلبرینگ‌های شرکت NTN به فروشگاه سایت ویرا پرداز آروین پاسارگاد مراجعه کنید.

برگرفته شده از وبسایت رسمی NTN

تولید صدای بلبرینگ صنعتی یکی از مشکلاتی است که بسیاری از تکنسین های ماشین آلات با آن مواجه هستند. اگر بخواهیم یکی از قطعات مهم و اساسی ماشین آلات را معرفی کنیم باید به بلبرینگ ها اشاره کنیم. در واقع وجود این قطعه در ماشین آلات صنعتی منجر به عملکرد روان و کاهش اصطکاک در محور دوار می شود. بلبرینگ ها در ماشین آلات نقش مهمی دارند و به همین دلیل سالم بودن و درست کارکردن بسیار مهم است. اگر اخیراً هنگام بررسی بلبرینگ های صنعتی متوجه صداهای غیرعادی شدید، در این مقاله با ما همراه باشید.

علل ایجاد صدا در یاتاقان های صنعتی
تولید صدای بلبرینگ صنعتی در هنگام کار دستگاه نشان دهنده وجود مشکل در بلبرینگ است. گاهی اوقات آسیب به خط محرکه یاتاقان می تواند منجر به صدای اضافی شود. در چنین حالتی سایر قسمت هایی که با بلبرینگ در تماس هستند هنگام چرخش از روی آن می پرند و این حرکت اضافی باعث ایجاد صدا می شود. از آنجایی که دلایل زیادی باعث ایجاد صداهای غیرعادی در یاتاقان های صنعتی می شود، در زیر رایج ترین آنها را شرح می دهیم.

وجود آلودگی
اگر در محیط کار گرد و غبار زیادی وجود دارد و یا در هنگام نصب بلبرینگ ها به آلودگی و کثیفی محیط توجه نکرده اید و آنها را تمیز نکرده اید، تجمع این آلودگی قطعا منجر به ایجاد لایه ای شده است. رسوبات و در نتیجه صداهای غیر معمول. این مورد یکی از شایع ترین دلایل ایجاد صدای اضافی در بلبرینگ است که البته با چند راهکار ساده می توان تاثیر منفی آن را کاهش داد.

آسیب به محافظ یاتاقان و واشر
در برخی موارد هنگام روغن کاری بلبرینگ، حفاظ و واشر آن آسیب می بیند که باعث می شود حفاظ و واشر در جلوگیری از آلودگی کارایی نداشته باشند. البته بد نیست بدانید که خود فرآیند روغن کاری نیز می تواند باعث آلودگی شود. در واقع وجود ذرات و آلودگی در گریس یا روغن به مرور زمان یاتاقان را از بین می برد. زیرا این ذرات در مسیر بلبرینگ قرار می گیرند و به مرور زمان منجر به فشار دادن قطعات متحرک و ایجاد صدای اضافی می شود.

اقدامات لازم برای حذف صداهای غیرعادی در بلبرینگ های صنعتی
صداهای غیرعادی تولید شده توسط بلبرینگ های صنعتی به صورت جغجغه، سوت یا غرغر شنیده می شود و با شنیدن هر یک از این صداها به این معنی است که بلبرینگ آسیب دیده است و باید در اسرع وقت آن را تعویض کنید. در چنین مواقعی برخی افراد با کمک گریس یا روغن صدا را رفع می کنند اما این کار کمکی به حل مشکل بلبرینگ نمی کند و فقط آن را پنهان می کند. روغن کاری یاتاقان ها ممکن است به طور موقت صداهای غیرمعمول را متوقف کند، اما پس از مدتی دوباره آنها را خواهید شنید. علاوه بر این در صورت عدم توجه به صداهای اضافی بلبرینگ به مرور زمان شاهد آسیب جدی به دستگاه خواهید بود.

اگر می خواهید از نزدیک عملکرد بلبرینگ ها را زیر نظر داشته باشید، پیشنهاد می کنیم از فناوری ترموگرافی یا آنالیز ارتعاشات استفاده کنید تا یاتاقان ها حداکثر طول عمر خود را داشته باشند و سپس باید بلبرینگ ها را تعویض کنید.

جلوگیری از خرابی بلبرینگ های صنعتی
شاید فکر کنید وقتی متوجه صدای اضافی بلبرینگ های صنعتی می شوید، با تعویض بلبرینگ مشکل کاملا حل می شود و می توانید به کار خود ادامه دهید. اگر پس از انجام این کار، باید علت خرابی بلبرینگ قبلی را پیدا کنید. با این کار می توانید اقدامات مفیدی برای جلوگیری از بروز مجدد مشکل انجام دهید.

علاوه بر این، بازرسی منظم حفاظ ها و واشرها نیز باعث می شود از سلامت آنها اطمینان حاصل کنید. این کار در جلوگیری از آلودگی نیز تاثیر بسزایی دارد و در دراز مدت باعث کاهش آسیب مداوم یاتاقان ها می شود.

همچنین توجه داشته باشید که هنگام نصب بلبرینگ از ابزار مناسب برای جلوگیری از آسیب دیدن دستگاه استفاده کنید. از طرفی بررسی و کنترل مداوم سلامت دستگاه و بررسی وضعیت بلبرینگ ها بسیار مهم است و پس از مدتی نباید فراموش کنید. توصیه می کنیم این کار را به طور منظم در فواصل زمانی نسبتا کوتاه انجام دهید تا بیشترین نتیجه را بگیرید. در ضمن پیشنهاد ما این است که اگر محیط کارتان آلودگی و گرد و غبار زیادی دارد، حتما با تمیز کردن اطراف بلبرینگ از تجمع آلودگی جلوگیری کنید.

حرف پایانی
اگر متوجه شدید که بلبرینگ های صنعتی صداهای غیرعادی تولید می کنند، باید بدانید که این به دلیل خراب شدن یاتاقان ها است. اگرچه در این شرایط می توانید به طور موقت از دستگاه استفاده کنید، اما به مرور زمان آسیب های جدی تری به دستگاه وارد می شود. در چنین شرایطی تنها راه حل تعویض بلبرینگ و یافتن علت خرابی بلبرینگ است تا بتوانید از این اتفاق در آینده جلوگیری کنید. همچنین بررسی مداوم سلامت واشر و حفاظ بلبرینگ نیز می تواند از آسیب دیدن جلوگیری کند.

بلبرینگ دمای بالا همانطور که از نامش پیداست یاتاقانی است که دمای بسیار بالایی را تحمل می کند و برای محیط هایی که دما دائماً در آن نوسان دارد مناسب است. تحمل دمایی این بلبرینگ صنعتی باعث افزایش قابلیت بلبرینگ و کاهش پیچیدگی آن در برابر بار و تحمل دمای بالا می شود.

به منظور افزایش تحمل یاتاقان ها در هنگام تولید از آلیاژهای مخصوص استفاده می شود تا در هنگام کار در دمای بالا نقصی در آن وجود نداشته باشد. شرکت های معروف دنیا بهترین بلبرینگ ها از جمله Nachi، Koyo، Timken، UBC، NSK، NTN و … را تولید می کنند که برای آشنایی بیشتر با این محصول تا پایان این مقاله با ما همراه باشید.

ویژگی های تحمل دمای بالا

بلبرینگ های دمای بالا نسل جدیدی از یاتاقان های نسوز هستند که بر اساس نیاز مشتری تولید و عرضه می شوند. این محصولات در صنایعی که نیاز به تحمل دمای بالا دارند استفاده می شود. در تولید آنها از آلیاژهای ترکیب شده با چینی برای جلوگیری از آسیب آنها و محافظت از آنها در برابر زنگ زدگی استفاده می شود. همچنین شکل و اندازه آنها را تغییر ندهید. در نتیجه این محصولات بادوام بوده و طول عمر بالایی دارند.

چون این بلبرینگ ها اصطکاک کمی دارند نیازی به روغن کاری ندارند و به راحتی نصب می شوند. از آنجایی که این محصول از کیفیت بالایی برخوردار است باعث کاهش قیمت تمام شده دستگاه می شود. بلبرینگ های شیار عمیق در مدل های مختلف با واشر فلزی و یا با واشر پلاستیکی تولید می شوند. این بلبرینگ ها می توانند در بیش از 1000 دور در دقیقه کار کنند. از دیگر ویژگی های بارز آن می توان به قابلیت استفاده از این محصول در فضاهای گرم و خشک با دوره های کوتاه اشاره کرد.

انواع بلبرینگ با دمای بالا
یاتاقان های ضد حریق را می توان در صنایع مختلف استفاده کرد. بیشتر این بلبرینگ ها در سه دسته خلاصه می شوند که عبارتند از:

یاتاقان نسوز 150 درجه سانتیگراد
یاتاقان نسوز 280 درجه سانتیگراد
یاتاقان نسوز 350 درجه سانتیگراد
هر یک از یاتاقان‌ها و یاتاقان‌های غلتشی که ذکر شده می‌توانند دماهای مختلفی را تحمل کنند و محدوده دمایی مجاز هر یک مربوط به قفسه یاتاقان و یاتاقان‌های غلتشی است که به شرح زیر است:

قفسه فولادی
نوعی بلبرینگ که دارای قفسه فولادی است تا دمای بالای 300 درجه سانتیگراد قابل استفاده است. اما در دمای بالای 180 درجه، ظرفیت تحمل بار آنها کاهش می یابد. محدوده دمای بلبرینگ با فنجان نمدی به جنس فنجان نمدی بستگی دارد.

قفسه برنجی
این قفسه نیازی به روغن کاری ندارد. محدوده دمایی آن بین منفی 50 درجه و بالای 150 درجه سانتیگراد است و تحت بارهای ساکن تا دمای مثبت 280 درجه مجاز است. مشروط بر اینکه کاهش ظرفیت باربری آن در بلبرینگ و رولبرینگ مشکلی ایجاد نکند.

قفسه فیبر
محدوده دمای مجاز برای این بلبرینگ که نیازی به روغن کاری ندارد منفی 50 تا مثبت 150 درجه سانتیگراد می باشد. به جز بلبرینگ، محدوده دمایی کاسه نمدی بین منفی 30 درجه تا مثبت 130 درجه سانتیگراد است.

معمولا بلبرینگ های دارای قفسه برنجی تحمل بیشتری نسبت به یاتاقان های فولادی دارند. در واقع اگر از بلبرینگ های معمولی در دمای بالای 150 درجه سانتیگراد استفاده شود، چون تحمل دمای بالا را ندارند، بلبرینگ ها آسیب می بینند. به همین دلیل باید از بلبرینگ های با دمای بالا استفاده کرد.

استفاده از بلبرینگ با دمای بالا
زمانی متوجه استفاده از بلبرینگ می شویم که متوجه شویم این محصول در دمای بسیار بالا کار می کند. روغن کاری در این بلبرینگ ها و غلتک ها بر اساس گرافیت است و لایه نازکی بین غلتک ها و قفسه قرار می گیرد که باعث کاهش سایش و اصطکاک بین آنها می شود. استفاده از یاتاقان های نسوز در صنایعی رایج است که شامل موارد زیر می شود:

صنایع تولید شیشه
صنایع غذایی
صنایع تولید پشم شیشه
فرهای بزرگ
کوره سرامیک
کوره های آجرپزی
کوره های پخت
راکتورهای هسته ای
صنایع آلیاژسازی
صنایع فولاد
صنعت پزشکی
صنایع ذوب آهن و…

قیمت بلبرینگ درجه حرارت بالا و حرف آخر
قیمت بلبرینگ دمای بالا مانند سایر محصولات متفاوت است. قیمت آنها بر اساس کیفیت و مواردی مانند مقاومت، طول عمر، مقاومت در برابر خوردگی و زنگ زدگی و … تعیین می شود که مهم ترین چیزی که روی قیمت آنها تاثیر می گذارد مربوط به تحمل دمایی آنها است. به عبارت دیگر، هرچه تحمل محدوده دمایی مجاز آنها بیشتر باشد، کیفیت آنها بالاتر و در نتیجه قیمت آنها گرانتر می شود.

اما شما باید با توجه به نیاز خود بلبرینگ مناسب بخرید و برای جاهایی که مثلاً بلبرینگ 250 درجه سانتی گراد مناسب است نیازی به خرید بلبرینگ 350 درجه ندارید.

چرخ دنده های صنعتی یکی از مهم ترین قطعات در دستگاه های مختلف مکانیکی می باشد. این قطعات ریز و درشت کاربردهای متفاوتی در دستگاه ها، ماشین ها و موتورهای الکتریکی دارند که از مهمترین آنها می توان به کاهش دنده و تنظیم جهت چرخش در تجهیزات موتور اشاره کرد.

انواع چرخ دنده های صنعتی و کاربرد آنها
نقش چرخ دنده ها در دستگاه های مختلف بسیار مهم است. چرخ دنده های صنعتی در انواع ماشین های دوار و چرخ دنده های ماشین کاری استفاده می شود. کاربرد دیگر این قطعات در ابزارهای مکانیکی مانند ساعت دیواری، ساعت مچی، چرخ خیاطی و گیربکس می باشد.

چرخ دنده های صنعتی به روش های مختلفی مانند ریخته گری، آهنگری، مهر زنی و تخلیه دقیق ساخته می شوند و انواع مختلفی دارند مانند چرخ دنده های صنعتی ساده، مارپیچ، مارپیچ، شانه ای و … که هر کدام دارای مزایا و معایبی هستند.

معایب چرخ دنده های صنعتی
چرخ دنده های صنعتی با وجود کاربردهای فراوانی که در صنعت دارند، دارای ایرادات فراوانی هستند. مهمترین معایب چرخ دنده های صنعتی عبارتند از:

در فرآیند تولید چرخ دنده:
به دلیل انحراف منحنی ابزار و خطای تقسیم، فرآیند تولید آن دقیق نیست.
زمان تولید آن طولانی است و دلیل آن زمان تقسیم و برگرداندن ابزار است.
هنگام کارکردن:
1- در اثر اصطکاک باعث گرم شدن و ایجاد گرما در سیستم می شود.

2- عدم لقی استاندارد بین دو دنده و عدم روغن کاری باعث گرم شدن دنده می شود.

3- چرخ دنده های آبکاری شده در نهایت ترک خورده و پوسته پوسته می شوند.

4- در دورهای بالا صدا و ارتعاشات کششی زیادی ایجاد می کند.

5- باعث ایجاد لرزش در دستگاه می شود.

6- یکی دیگر از معایب دنده صنعتی این است که وقتی دو چرخ دنده با هم تماس دارند گاهی دندانه ها قدرت کمتری می دهند.

7- هنگام برخورد دو دنده، دنده کوچکتر به سرعت فرسوده می شود. که علت آن وجود خطا در طراحی هندسی دندانه ها و یا نصب چرخ دنده در فاصله کمتر از مرکز تعیین شده است.

8- بار زیاد روی دنده ها باعث شکستن دندان ها می شود. خرابی دندان چرخ دنده شکستی است که در آن تمام یا بخش قابل توجهی از دندان به دلیل ضربه، تنش های خمشی یا فشار بارگذاری بیش از دوام دندان ها رخ می دهد و در آن دندان ها از چرخ دنده جدا می شوند.

9- اگر لایه روغن بین دو دندان کافی نباشد یا ویسکوزیته روان کننده کم باشد، اسکاجینگ-اسکورینگ ایجاد می شود. این پدیده باعث موج دار شدن صفحه تماس و تماس فلز با فلز می شود. هنگامی که فلز با فلز تماس پیدا می کند، بوی بد سوختگی ایجاد می شود و آثار سوختگی نیز مانند لکه روی دندانه های چرخ دنده ایجاد می شود.

10- به دلیل طراحی، پلاستیک آن ممکن است ظاهر خود را تغییر دهد (Plastic Deformation): این تغییر زمانی رخ می دهد که سطح تماس تحت بار سنگین تغییر شکل دهد. این معمولا در نوک و در هر دو انتهای دندان اتفاق می افتد، اما اگر نیروهای لغزشی روی سطح دندان زیاد باشد، تغییر شکل در کل سطح دندان رخ می دهد. این تغییر شکل پلاستیک را ریپلینگ نیز می گویند.

11- دنده ها در اثر اصطکاک ساییده شده و در داخل آنها فرسایش ایجاد می شود. فرسایش می تواند به سه صورت رخ دهد:

فرسایش متوسط: این نوع فرسایش به دلیل آلودگی روانکار اتفاق می افتد.
سایش: در این نوع خراش های روی چرخ دنده شبیه به میکرو پیتینگ است و ناشی از ذرات فلزی خود چرخ دنده، بلبرینگ ها، پاشش جوش، آلودگی و گرد و غبار است.
فرسایش خوردگی: این نوع سایش در محل تماس دندان ها به دلیل واکنش شیمیایی یا وجود رطوبت در روغن رخ می دهد. در این مدل از فرسایش، نقاطی به صورت دانه ها یا نقاط جوشی کوچک روی سطح دندان ها ظاهر می شوند.
12- کندی دندانه های دنده یکی از مهم ترین معایب دنده های صنعتی است. شکستگی ناشی از تنش های تماسی است که باعث می شود قسمت هایی از سطح دندان دنده حفره دار شود. کندی بر اساس شدت آسیب به سه دسته تقسیم می شود:

تیرگی اولیه (سوراخ هایی با قطر کوچک حدود 0.4 تا 0.8 میلی متر)
کند شدن مخرب (در مقایسه با نوع اصلی، شدیدتر است و سوراخ هایی با قطر بیشتر ایجاد می کند)
بلانتی خرد کننده (بلانت ها با قطرهای بسیار زیاد ایجاد می شوند و سطح قابل توجهی را پوشش می دهند)

گِران‌رَوی یا ویسکُزیته (به فرانسوی: Viscosité) عبارت است از مقاومت یک سیال در برابر اعمال تنش برشی. به تعریفی دیگر، مقاومت اصطکاکی یک مایع یا گاز را در برابر شارش یا لغزیدن لایه‌ها، هنگامی که تحت تنش برشی قرار گیرد گِران‌رَوی می‌گویند. نام‌های دیگر گران‌روی عبارت است از: وُشکسانی (وشک در فارسی به معنی صمغ است)، چسبناکی، ناروانی و لِزْجَت.

به نقل از ویکی‌پدیا

معایب چرخ دنده های مارپیچ و ساده صنعتی
در چرخ دنده مارپیچ:
قیمت این چرخ دنده ها بالاست.
چرخ دنده مارپیچ شاه ماهی دارای محتوای فنی بالایی است و ساخت آن بسیار دشوار است.
در دنده ساده:
صدای تولید شده در حین کار بسیار زیاد است.
تحمل فشار آنها بسیار پایین است.

مزایای چرخ دنده های صنعتی
اکنون که در مورد معایب چرخ دنده های صنعتی صحبت کردیم، لازم است در مورد مزایای چرخ دنده های صنعتی نیز صحبت کنیم. مهمترین مزایای چرخ دنده های صنعتی عبارتند از:

حرکت چرخشی را به حرکت خطی و حرکت خطی را به حرکت چرخشی تبدیل می کند.
برای انتقال قدرت در دورهای بالا و پایین بسیار مناسب است.
قابلیت انتقال نیرو در جهات مختلف (در محورهای موازی و مخالف و متقاطع در زوایای مختلف) را دارد.
انرژی را به طور ایمن و کاملاً قابل اعتماد منتقل می کند.
تولید آن آسان و گسترده است. (به جز مدل مارپیچ هرینگبون که ساخت آن پیچیده و سخت است)
در مقایسه با زنجیر صنعتی، تسمه و درایوهای مشابه، قدرت، استحکام و سرعت بالاتری دارد.
بسیار مقرون به صرفه و ارزان هستند.

راهکارهایی برای افزایش راندمان چرخ دنده های صنعتی
دندان های واقعی باید مانند طرح اصلی باشند.
دایره گام واقعی باید با دایره گام نظری مطابقت داشته باشد.
شفت ها و یاتاقان های مرکزی باید مقاومت فشار کافی داشته باشند.
فاصله بین دندان ها باید یکسان و به صورت دقیق و منظم باشد.
سطح دندان ها باید به اندازه کافی سفت باشد تا قطعه دچار ساییدگی و پوسیدگی نشود.
دندانه های دنده های صنعتی باید صاف و صیقلی باشند تا صدا کاهش یابد.
استفاده از روان کننده مناسب و کنترل دمای دستگاه نیز می تواند باعث افزایش طول عمر و کارایی چرخ دنده های صنعتی شود.

حرف پایانی

مانند تمام قطعات صنعتی، استفاده از چرخ دنده صنعتی با وجود مزایای فراوان، دارای معایبی نیز می باشد. در این مقاله سعی کردیم مهمترین و اصلی ترین معایب چرخ دنده صنعتی را به صورت کامل و در قسمت ها و انواع مختلف این قطعه به شما نشان دهیم. برای دادن همچنین در پایان راه هایی را برای افزایش کارایی این قطعات معرفی کردیم تا بتوانید بیشترین بهره را از این قطعات ببرید.

مهم ترین کاربردهای انواع بلبرینگ در صنعت را در مقاله ای آورده ایم و همچنین می دانیم که هر نوع بلبرینگ در صنایع کاربرد دارد. همانطور که از نام آن پیداست، بلبرینگ های فولادی ضد زنگ به طور گسترده ای در صنایع مختلف استفاده می شوند. یکی از مهمترین کاربردها دوام تجهیزات و صنایع مختلف است. بدون شک دوام و پایداری ابزار و تجهیزات جایگاه مهمی در صنعت به ویژه در صنایع سنگینی که فشار زیادی را تحمل می کنند دارد.

انواع بلبرینگ ضد زنگ
ما انواع بلبرینگ های فولادی ضد زنگ داریم. ما تعدادی از آنها را نام می بریم و به تعریف و کاربرد آنها در صنعت می پردازیم.

آبی شدن شیار عمیق
یکی از مهم ترین بلبرینگ های فولادی ضد زنگ، بلبرینگ های شیار عمیق فولادی ضد زنگ هستند که در برابر خوردگی ناشی از رطوبت و عوامل دیگر مقاوم هستند. بلبرینگ های شیار عمیق فولاد ضد زنگ قادر به تحمل بارهای محوری از دو طرف به همراه بارهای شعاعی هستند. در این نوع بلبرینگ ها مانند یاتاقان های تک ردیفی شیار عمیق، تطابق بین شیارهای عمیق و ساچمه ها بسیار دقیق است و گوی ها مطابق استاندارد بلبرینگ های تک ردیفی شیار عمیق، از فولاد کربن کروم شده ساخته شده اند. طراحی اصلی این بلبرینگ ها باز و بدون مهر و موم است، اما اکثر بلبرینگ های شیار عمیق فولادی ضد زنگ با کاسه های نمدی فلزی (فولاد ضد زنگ) یا درزگیرهای تماسی با پسوند (RS1) تولید می شوند اگر طرفین یاتاقان دارای کاسه نمدی باشد. بلبرینگ در تمام مدت سرویس با گریس پر شده است و نیازی به روغن کاری مجدد ندارد. این بلبرینگ ها نباید قبل از نصب شسته یا تا دمای بیش از 80 درجه سانتیگراد گرم شوند.

بلبرینگ های شیار عمیق فولادی ضد زنگ که اغلب در صنایع غذایی استفاده می شوند با گریس غیر سمی پر شده اند که با پسوند VT378 در شماره فنی بلبرینگ SKF نشان داده شده است.

بلبرینگ سرامیکی
بلبرینگ های ضد زنگ سرامیکی به دلیل قابلیت های بالایی که در تماس با مواد خورنده صنعتی مانند آب و رطوبت، باران اسیدی و گازهای سمی دارند، امروزه به طور گسترده در صنایع مورد استفاده قرار می گیرند.

یاتاقان های فولادی که بیشترین سهم اتصالات را در صنایع دارند که به صورت بلبرینگ، بلبرینگ، یاتاقان غلتکی و یاتاقان چشمی و مفصلی در صنایع مورد استفاده قرار می گیرند دارای مزایای فراوانی هستند. مقاومت سایشی بالا، مقاومت کششی و باربری بالا، مقاومت در برابر ضربه و چکش پذیری از مهمترین مزایای بلبرینگ های فولادی است. با این حال، یک ضعف بسیار بزرگ نه تنها برای یاتاقان های فولادی، بلکه برای تمام قطعات صنعتی فولاد، اکسید شدن سریع آنها در تماس با مواد خورنده صنعتی و اسیدهای رقیق است. این امر باعث شده تا صنایع همواره به دنبال موادی برای جایگزینی بلبرینگ های فولادی باشند. بلبرینگ های سرامیکی که نه تنها در تماس با آب و رطوبت، بلکه در تماس با بسیاری از خورنده های صنعتی دیگر دارای حداکثر مقاومت هستند، امروزه کاربردهای گسترده ای دارند.

بلبرینگ های فولادی ضد زنگ چقدر ضد زنگ و ضد خوردگی هستند؟
تفاوت فولاد غیر آلیاژی و فولاد ضد زنگ در مقدار کروم است، بنابراین فولاد ضد زنگ حداقل 10.5٪ کروم دارد. به دلیل این مقدار کروم، لایه نازکی بر روی سطح فولاد در اثر تماس با اکسیژن تشکیل می شود که به آن لایه نفوذ ناپذیر (لایه غیرفعال) می گویند که از مواد پایه در برابر خوردگی محافظت می کند. اگر این لایه در اثر تأثیرات و عوامل خارجی آسیب ببیند، خوردگی رخ می دهد. بر خلاف تصور رایج که فولاد ضد زنگ 100 درصد در برابر خوردگی مقاوم است، زنگ زدگی با توجه به این شرح فرآیند کاملاً امکان پذیر است.

برخی از عواملی که احتمال خوردگی یاتاقان های فولادی ضد زنگ را افزایش می دهند عبارتند از:

تماس با لایه زنگ می تواند به لایه نفوذ ناپذیر آسیب برساند.
محیط کم اکسیژن یا بدون اکسیژن: در اینجا لایه غیرقابل نفوذ می تواند خود را بازسازی کند و محافظت در برابر خوردگی را تضمین کند. هنگام انتخاب متریال باید به محیطی که قرار است در آن کار کند توجه شود.
استفاده نادرست از بلبرینگ ها: لازم است از شستشو با اسیدهای خورنده یا سیم ظرفشویی کاملاً خودداری شود.
کاربرد بلبرینگ فولاد ضد زنگ در صنعت
بلبرینگ های استنلس استیل، استیل و سرامیک به دلیل استحکام و دوام مورد استفاده صنعتگران در زمینه های مختلف می باشد. از این رشته ها می توان برای تولید دارو، صنایع غذایی و صنایع سنگین استفاده کرد.

صنایع غذایی
بلبرینگ فولاد ضد زنگ برای استفاده در صنایع غذایی. امروزه سیستم های مدیریت ایمنی مواد غذایی مانند HACCP اهمیت فزاینده ای در تولید مواد غذایی دارند. این بدان معناست که قطعات مورد استفاده در خطوط تولید مواد غذایی باید از نوع مواد غذایی باشند و یا باید به گونه ای قابل تشخیص باشند که از ورود هرگونه مواد خارجی به داخل غذا جلوگیری شود. زیرا بسیاری از یادآوری های غذایی به دلیل احتمال وجود اجسام سخت یا تیز به این قطعه توجه زیادی می کنند.

صنعت تولید دارو

یاتاقان های فولادی ضد زنگ، به عنوان مثال، در یک سیستم بیوراکتور مخزن یکبار مصرف برای انواع فرآیندهای دارویی استفاده می شود. بلبرینگ فولاد ضد زنگ 316 به عنوان تکیه گاه محور برای پروانه اختلاط استفاده می شود. بلبرینگ فولاد ضد زنگ KMS 316 می تواند بدون روانکاری کار کند یا از سیالی که در آن کار می کند به عنوان روان کننده استفاده کند.

بلبرینگ های ضد زنگ در قسمت های دیگری نیز مورد استفاده قرار می گیرند که برخی از آنها عبارتند از:

فرآیندهای شیمیایی و هیدروکربنی
پزشکی
صنعت چاپ
موتورها و پمپ ها
صنایع دریایی

نتیجه

بلبرینگ های ضد زنگ مانند هر قطعه دیگری در صنعت هم از نظر دوام و استحکام می تواند بسیار مفید باشد و هم از نظر هزینه می تواند به صنعتگران کمک زیادی کند.

همانطور که از فضای بازار مشخص است، بهترین برندهای بلبرینگ یا حتی پرفروش ترین آنها فقط سه برند هستند. یکی از آنها ژاپنی (NACHI)، دو مورد دیگر اروپایی است، از جمله FAG و SKF، برند سوئدی SKF و برند آلمانی FAG. بلبرینگ FAG یکی از برندهای شناخته شده در اروپا می باشد. اما برندهای زیادی هستند که در زمینه تولید بلبرینگ فعالیت می کنند. با دانستن بیشتر در مورد این صنعت قطعا می توانید خرید رضایت بخشی تری داشته باشید.

بلبرینگ چیست و چه کاربردی دارد؟
یکی از مهمترین قطعات و تجهیزات صنعتی بلبرینگ می باشد. بنابراین شناخت بهترین برندهای بلبرینگ در جهان بسیار مهم است. این قطعه همان چرخ دنده ای است که برای هر قسمتی که بچرخد استفاده می شود. این بلبرینگ های دوار برای جلوگیری از اصطکاک قطعات و تسهیل حرکت استفاده می شود. به همین دلیل در نقاط مختلف خودرو که احتمال ایجاد اصطکاک وجود دارد استفاده می شود. به تعدادی از یاتاقان های قطعات مختلف اشاره می کنیم:

⇐ بلبرینگ گیربکس

⇐ بلبرینگ دینام

⇐ بلبرینگ پلوس

⇐ بلبرینگ فرمان

تاریخچه ساخت و تولید بلبرینگ

برترین برندهای بلبرینگ
برند SKF
شرکت بلبرینگ SKF در سال 1907 در سوئد تاسیس شد که به سرعت به یک برند معروف تبدیل شد. این شرکت در حال حاضر دارای نمایندگی در 131 کشور و بیش از 1000 نماینده فروش می باشد.

برند KOYO
شرکت ژاپنی کویو از سال 1921 فعالیت خود را آغاز کرد.از قابلیت های مهم این شرکت ساخت بلبرینگ های بسیار بزرگ با دهانه بیرونی بسیار ضخیم می باشد. شایان ذکر است بلبرینگ کویو در سال 2022 برند خود را به JTEKT تغییر داد.

شرکت FAG
FAG با ایده فردریک فیشر در آلمان شروع کرد. ایده فیشر یکی از دلایلی بود که این شرکت را یکی از پیشگامان این صنعت دانست. امروزه این برند بزرگ در زمینه ساخت اکثر تجهیزات صنعتی فعالیت می کند. FAG یکی از بهترین برندهای بلبرینگ در اروپا است.

NSK
اولین بلبرینگ های ساخته شده در ژاپن توسط بلبرینگ های NSK تولید شد. همچنین این شرکت نقش مهمی در توسعه تجهیزات مکانیکی و صنعتی در ژاپن داشته و در حال حاضر یکی از تامین کنندگان بلبرینگ در دنیا می باشد.

برند ناچی
ماموریت اولیه شرکت بلبرینگ ژاپنی NACHI تولید ابزار بود. اما پس از حدود 10 سال یک کارخانه بزرگ فولاد تأسیس کرد. کمتر شرکتی در دنیا مدل های مختلف تجهیزات صنعتی را در برنامه خود قرار داده است.

شرکت تیمکن
در نهایت شرکت آمریکایی که در سال 1899 تاسیس شد.اگر نه برترین برند اما این شرکت یکی از بهترین برندهای بلبرینگ آمریکایی محسوب می شود. فعالیت اصلی این شرکت در زمینه انتقال نیرو و مدیریت سایش بوده است. خدمات رسانی به کاربران یکی از مسائل اصلی این شرکت بوده است.

کاربردی ترین مدل های بلبرینگ
در مقاله ای که به بهترین مارک های بلبرینگ می پردازد، باید به انواع و اقسام بلبرینگ ها نیز پرداخته شود. بلبرینگ ها با توجه به کاربردهای فراوانی که دارند انواع مختلفی دارند که در اینجا به دو نمونه از آنها اشاره می کنیم.

بلبرینگ تماس زاویه ای
این نوع باربر محوری و شعاعی با هم، یعنی رینگ های داخلی و خارجی با هم حرکت می کنند. بلبرینگ های تماس زاویه ای دو ردیفه بارهای محوری و شعاعی بیشتری را تحمل می کنند.

بلبرینگ شیار عمیق
بلبرینگ های شیار عمیق دارای دو نوع تک ردیفه و دو ردیفه می باشند. واضح است که دو ردیف تحمل بیشتری دارند. این نوع پرکاربردترین نوع بلبرینگ است که برای محیط های خشن طراحی شده است.

خاتمه
در آخر باید گفت بلبرینگ در صنایع مختلفی مثل کشاورزی و غذایی نیز کاربرد دارند. پس باید کسانی که در زمینه ماشین آلات و تجهیزات صنعتی فعالیت دارند یا مرتبط هستند، شناخت خود در زمینه انواع و کاربرد این قطعه بالا ببرند تا بهترین برندهای بلبرینگ را برای کار خود انتخاب کنند.

یکی از دلایل خرابی یاتاقان خزش در یاتاقان است که مربوط به سطوح بیرونی یاتاقان است که در واقع به دلیل شلی یا شلی سطح بیرونی بالشتک داخلی بلبرینگ در ارتباط با شفت است. ، یا شل بودن سطح بیرونی بالشتک بیرونی بلبرینگ. در ارتباط با مسکن به دست می آید. سایش در یاتاقان باعث سایش بین سطوح فوق الذکر در بلبرینگ می شود و احتمال خرابی در قسمت های چرخان بلبرینگ را افزایش می دهد و همچنین مانع از کارکرد صحیح بلبرینگ شناور می شود. خزش یاتاقان که عموماً به عنوان خزش یاتاقان شناخته می شود، از جابجایی حلقه داخلی یاتاقان (برینگ ها و یاتاقان های غلتشی) نسبت به شفت یا محفظه (بیرینگ) ناشی می شود. در واقع پدیده خزش در یاتاقان ها باعث ایجاد پدیده رایج دیگری به نام سایش می شود. یا بلبرینگ فرسوده می شود. لازم به ذکر است که این موضوع بدون استثنا در مورد تمامی بلبرینگ ها اعم از یاتاقان های تماسی زاویه ای، یاتاقان های خود تنظیم و … صدق می کند.

خزش
عامل دیگری که باعث خرابی یاتاقان ها می شود خزش است. این خرابی بیشتر مربوط به سطوح خارجی بلبرینگ ها می باشد. به طور کلی، شلی یا شلی سطح خارجی حلقه داخلی یاتاقان در محل اتصال با شفت یا شلی و شلی سطح خارجی حلقه بیرونی یاتاقان در محل اتصال با محفظه یا یاتاقان باعث خزش می شود. . اگر خزش در یاتاقان رخ دهد، پدیده دیگری به نام سایش نیز در این قسمت ها رخ می دهد. بنابراین بهتر است قبل از ایجاد سایش و خوردگی یاتاقان ها و مشکلات گسترده تر، علت خزش و راه های مقابله با آن را بدانید.

علت خزش بلبرینگ
شل بودن اتصالات یا کاهش انطباق با بار وارد شده به یاتاقان در اثر گرمای آن
جابجایی محور یاتاقان ها به دلیل تغییر اندازه یا گسترش محفظه یاتاقان
راه های جلوگیری از خزش بلبرینگ
یکی از مهم ترین راه های جلوگیری از خزش در یاتاقان ها استفاده از روان کننده مناسب (روغن و گریس) است که نقش بسزایی در محافظت یاتاقان ها از آسیب های ناشی از خزش دارد. استفاده از روان کننده مناسب، کنترل و بررسی دوره ای آن و همچنین بررسی دوره ای خواص روان کننده، نه تنها از بروز این خرابی جلوگیری می کند، بلکه باعث افزایش عملکرد بلبرینگ و افزایش طول عمر آن می شود.

روش های دیگری برای جلوگیری از خزش بلبرینگ وجود دارد که عبارتند از:

بررسی و کنترل درجه انطباق رینگ داخلی و شفت یا حلقه بیرونی و یاتاقان
افزایش میزان انطباق با توجه به کنترل مورد قبلی
کنترل و تنظیم میزان بار در جهت محوری بر یاتاقان
آب بندی بلبرینگ را بررسی کنید
بررسی و کنترل سطح روغن کاری سطوح بلبرینگ

علت اصلی خرابی بلبرینگ
در زیر به 4 علت اصلی آسیب بلبرینگ می پردازیم:

نصب نامناسب
یکی از دلایل خرابی بلبرینگ نصب نامناسب است. در بیشتر موارد باید بلبرینگ ها را با پرس مناسب بر روی حلقه چرخان نصب کرد. برای رسیدن به حداکثر عمر، بلبرینگ باید به درستی نصب شود. این سخت تر از آن چیزی است که تصور می شود، به خصوص برای یاتاقان های بزرگ. تعدادی از شرایط می تواند باعث فرورفتگی، سایش، ترک خوردگی حلقه ها، دمای کار بالا، خستگی زودرس و خرابی زودرس بلبرینگ شود. بسته به نوع و اندازه بلبرینگ برای نصب می توان از روش های مکانیکی، حرارتی یا هیدرولیکی استفاده کرد. در تمامی روش ها باید توجه داشت که رینگ ها، قطعات قفسه و نورد یا آب بند ها به طور مستقیم ضربه نمی خورند و نیروی نصب هرگز نباید از طریق اجزای نورد منتقل شود. برخی از اجزا ممکن است به صورت ضعیف نصب شده باشند. بنابراین توصیه می شود از یک لایه نازک روغن برای جلوگیری از خوردگی اصطکاکی بین سطوح استفاده شود. روش های مکانیکی، حرارتی یا هیدرولیکی مختلفی برای نصب و راه اندازی یا اجرای صحیح بلبرینگ ها وجود دارد که رعایت آنها از خرابی زودهنگام جلوگیری می کند.

روغن کاری نامناسب
روغن کاری باید یکی از اولین نکاتی باشد که در عیب یابی خرابی بلبرینگ باید مورد توجه قرار گیرد. روانکاری ناکافی استفاده از روان کننده های نامناسب یا دمای بیش از حد است که روان کننده را از بین می برد. از آنجایی که گزینه های زیادی وجود دارد، روان کننده ها اغلب به اشتباه استفاده می شوند. برای روانکاری مناسب یاتاقان های عناصر نورد، ویسکوزیته (چسبندگی) کافی در دمای عملیاتی مورد نیاز است. مسیرهای بلبرینگ و عناصر نورد بسیار صیقلی یا تغییر رنگ داده شده نشان می دهد که سطوح کار ویسکوزیته مناسبی در دمای کار ندارند. زبری سطح تماس، نتیجه ناکافی بودن لایه روغن، نشانه دیگری از شرایط سایش تماس فلز با فلز است. اگر دو گریس ناسازگار با هم مخلوط شوند، شکست روانکاری اجتناب ناپذیر است. تغییر رنگ و قوام گریس نشانه خوبی از این مشکل است. روغن کاری بیش از حد می تواند به همان اندازه بد باشد. در حالی که روغن کاری زیر تماس فلز با فلز را به خطر می اندازد، روغن کاری بیش از حد باعث ایجاد گرما و اصطکاک می شود زیرا عناصر نورد دائماً سعی می کنند چربی اضافی را از مسیر پاک کنند.

آلودگی در بلبرینگ
یکی از دلایل خرابی بلبرینگ وجود آلودگی در آن است. خاک، ماسه و آب رایج ترین آلاینده ها هستند، اما مواد شیمیایی و سایر مواد خورنده نیز مشکلاتی را ایجاد می کنند. آنها می توانند لایه روغن را نازک کنند، ویسکوزیته را کاهش دهند و سطوح یاتاقان را خورده کنند، لایه روغن را مختل کنند و باعث فرسایش شوند و هزاران ذره ساینده ایجاد کنند. آلودگی ناشی از ورود مواد خارجی به روان کننده ها یا محلول های پاک کننده است. اینها شامل کثیفی، شن ساینده، گرد و غبار، تراشه های فولادی از مناطق کار آلوده و دست ها یا ابزارهای کثیف است. برای حل این مشکل، روان کننده را فیلتر کنید و محل کار، ابزار، تجهیزات و دست ها را تمیز کنید تا خطر آلودگی کاهش یابد.

تحمل خستگی (لایه برداری)

شکست خستگی که معمولاً به آن پوسته شدن می گویند. پوسته پوسته شدن می تواند در حلقه داخلی، حلقه بیرونی یا توپ رخ دهد. این نوع خرابی پیشرونده است و پس از شروع، در نتیجه عملیات بعدی گسترش می یابد. همیشه با افزایش قابل توجهی در ارتعاش و صدا همراه خواهد بود که نشان دهنده یک ناهنجاری است.

اگر خستگی زودرس ناشی از بار زیاد باشد، بار را کاهش دهید یا یاتاقان را با بلبرینگ با ظرفیت بالاتر جایگزین کنید. در غیر این صورت، طراحی مجدد را برای استفاده از یک یاتاقان با عمر خستگی محاسبه شده بیشتر در نظر بگیرید. پوسته شدن یاتاقان یکی از دلایل رایج خرابی بلبرینگ است که اغلب نتیجه بارگذاری بیش از حد، اتصالات داخلی محکم و استفاده از یاتاقان فراتر از عمر خستگی محاسبه شده آن است. همیشه با افزایش قابل توجه ارتعاش و نویز همراه است. و برای حل این مشکل یاتاقان را جایگزین کنید یا طراحی مجددی را در نظر بگیرید که از یک یاتاقان با عمر خستگی محاسبه شده طولانی تر، فاصله های داخلی مناسب تر استفاده می کند.

روش جلوگیری از خزش در یاتاقان ها

شفت و محفظه ای با استحکام بیشتر انتخاب کنید
افزایش تناسب بیشتر در سطوح تماس بین دو محفظه یاتاقان با شفت و محفظه
پوشاندن سطوح شفت و محفظه در نقاط تماس با یاتاقان ها
بررسی انطباق و جلوگیری از چرخش خزش حلقه بر روی شفت یا داخل محفظه
رفع سفتی بوش آستین با کنترل سفتی مهره آستین
دقت شفت و محفظه، زاویه و تراز شفت و محفظه را بررسی کنید
پیش بارگذاری در جهت محوری که توسط Bush Sleeve نیز انجام می شود.
یکی از راه های ثابت نگه داشتن رینگ، اعمال فشار محوری و تماس کامل با اجزای مجاور مانند شفت یا محفظه است.
استفاده از چسب مخصوص برای تثبیت سطوح در زمانی که کیفیت سطوح پایین است می تواند سطح درگیری را کاهش داده و از چرخش رینگ جلوگیری کند. با استفاده از چسب های مخصوص می توان سطوح را کاملا درگیر کرد و از چرخش آنها جلوگیری کرد.
استفاده از فیلم روغن برای تطبیق سطوح

استفاده از این قطعات صنعتی یعنی چرخ دنده ها به دوران باستان باز می گردد و در ابتدای استفاده از سنگ یا چوب ساخته می شدند، اما با گذشت زمان تکامل یافته و عیوب آن برطرف شده است. امروزه چرخ دنده ها معمولاً فلزی بوده و در قسمت دندانه ها نیز طراحی دقیقی دارند، در حالی که در گذشته کمبود امکانات و تکنولوژی کمتر باعث نامنظم شدن دندانه های چرخ دنده ها و مشکلات زیادی می شد. شما می توانید با ورود به قسمت محصولات در هر مرحله ای از فروشگاه ما دیدن کنید که محصولاتی مانند بلبرینگ های صنعتی (بلبرینگ های خود تنظیم، ته گرد و …)، زنجیر صنعتی و … را داریم. می توانید از مشاوره رایگان کارشناسان ما بهره مند شوید.

چرخ دنده
چرخ دنده ها یکی از گسترده ترین کاربردها را در صنعت دارند، از چرخ دنده های ساعت های مچی تا چرخ دنده های بزرگ در کشتی های بزرگ. آلیاژ چرخ دنده های مورد استفاده بستگی به نوع استفاده و محل استفاده دارد. به عنوان مثال در مناطق مرطوب و مرطوب از آلیاژهایی با خاصیت آنتی اکسیدانی همراه با گریس های مخصوص استفاده می کنیم. به طور کلی آلیاژهای مورد استفاده برای ساخت چرخ دنده ها از برنج، فولاد، برنج و پلاستیک می باشد. چرخ دنده ها محل قرارگیری زنجیر هستند که شیارهای زنجیر صنعتی در داخل دندانه ها ثابت شده و به این ترتیب نیرو به صورت مطمئن منتقل می شود. از جمله روش های ساخت چرخ دنده ها می توان به دو نوع ماشین کاری و ریخته گری اشاره کرد که در روش ریخته گری محصول نهایی توسط قالب تشکیل می شود که با روش ماشینکاری که شامل قالب گیری با ماشین های فرز می باشد کاملا متفاوت است. چرخ دنده ها اشکال مختلفی با کاربری های مختلف دارند، مدل های دندانه دار ساده پرکاربردترین نوع چرخ دنده ها در صنعت هستند و مدل های دیگر شامل مارپیچ و اریب می باشد.

زنجیر

زنجیرهای صنعتی از چند قسمت تشکیل شده اند که همگی توسط پین ها به یکدیگر متصل شده و از یکدیگر جدا می شوند. نوع زنجیر نیز بر اساس محیط کار و کار انتخاب می شود، به عنوان مثال در محیط های با رطوبت بالا از آلیاژهای گالوانیزه برای جلوگیری از زنگ زدگی و اکسیداسیون استفاده می کنند. دامنه کاربرد زنجیرهای صنعتی بسیار زیاد است، از صنایع کشاورزی و غذایی گرفته تا صنایع خودروسازی و بسته بندی، همه از Chains برای انتقال آسان و مقرون به صرفه نیرو استفاده می شود. نقطه اتصال چرخ دنده ها و زنجیر دندانه های موجود در چرخ دنده و شیار بین زنجیر است. همچنین برای بهبود عملکرد زنجیر می توان از روان کننده ها برای کاهش میزان اصطکاک بین زنجیر استفاده کرد. و از چرخ دنده استفاده کرد.

ساختار چرخ دنده
ساختار چرخ دنده از درونی ترین لایه به گونه ای است که توپی که به محور محرک متصل است ابتدا قرار می گیرد و چرخ دنده در خارج از آن قرار می گیرد و در بیرونی ترین قسمت در جهت شعاعی قرار می گیرد. قسمت محیطی چرخ دنده دندانه های چرخ دنده که عامل اصلی تولید صدا در این قسمت هستند بر روی این قطعه قرار می گیرند.

برای طراحی انواع چرخ دنده ها پارامترهای زیر در نظر گرفته شده است.

دایره گام: دایره ای فرضی که برابر با دو چرخ دنده مماس بر یکدیگر است و بر اساس آن محاسبات انجام می شود.
گام محیطی: طول قوس دایره گام که بین دو نقطه متناظر از دو دندان مجاور قرار دارد.
ارتفاع کولر: فاصله بین بالای دندان و دایره گام.
ارتفاع کف دندان: فاصله بین پایین دندان و دایره گام.
برگشت محیطی: مقداری که فضای آزاد بین دو دندانه چرخ دنده بیشتر از ضخامت دندانه های چرخ دنده درگیر در امتداد دایره گام است.

کاربرد چرخ دنده در صنعت
نسبت دنده در چرخ دنده با فاصله از مرکز تا نقطه تماس محاسبه می شود، نسبت دنده (نسبت دنده) برابر با فاصله از مرکز قطعه تا نقطه تماس است. یعنی مثلا در دو دنده که قطر یکی 5 برابر دیگری است ضریب دنده 5.1 می شود. وقتی دو چرخ دنده با هم کار می کنند، دندانه ها نیرو را از یک محور به محور دیگر منتقل می کنند.

برای طراحی انواع چرخ دنده برای کاربردهای مختلف باید پارامترهای زیر را در نظر گرفت.

ارتفاع سر دنده
ارتفاع پایین دنده
ضخامت دنده
انحنای دنده جانبی

استفاده از چرخ دنده زنجیر در هماهنگی حرکات
همچنین از انواع چرخ های زنجیر به عنوان وسیله ای برای هماهنگ سازی حرکات زمان بندی استفاده می شود، مانند سیستم زمان بندی سوپاپ ها در موتورهای چهار چرخ. از جمله صنایعی که از چرخ دنده های زنجیری استفاده می کنند می توان به صنعت خودروسازی، کشاورزی، صنایع غذایی، الکترونیک، فولاد، صنایع شیمیایی، صنعت دوچرخه و موتور سیکلت اشاره کرد که با توجه به طراحی تکنولوژی و روش های نوین تولید، نیاز به بهره گیری از انواع مختلفی دارند. عملکردهای این دستگاه . بعلاوه نوع تخصصی آن در شرایط سخت محیطی (مثلاً در حضور گرد و غبار، محیط های خورنده، آب دریا و …) قابل استفاده است.

دنده و زنجیر

چرخ دنده ها قطعات مکانیکی برای انتقال حرکت و قدرت بین اجزای ماشین هستند. در این مقاله به بررسی انواع چرخ دنده ها و نحوه عملکرد چرخ دنده ها می پردازیم. هنگامی که دو چرخ دنده به هم متصل می شوند، دندان های آنها درگیر می شوند و روی هم می غلتند. به عبارت دیگر، دنده محرک دنده متحرک را به حرکت در می آورد. بسته به نوع طراحی و ساخت و اندازه دنده های درگیر، انتقال حرکت بین محور محرک و متحرک می تواند با تغییر جهت چرخش یا سرعت همراه باشد. چرخ دنده ها و ویژگی های آنها باعث شده است که برای کاهش یا افزایش سرعت و گشتاور در انواع وسایل موتوری اعم از خودرو، موتورسیکلت و همچنین برای انتقال حرکت و قدرت در انواع وسایل مکانیکی مانند ساعت استفاده شود. باید از ابزار دقیق استفاده کرد.

چگونه زنجیره صنعتی با چرخ دنده و مراحل آن هماهنگ می شود:
یکی از مهم ترین عواملی که بر عملکرد بهینه و صحیح زنجیرهای صنعتی تأثیر می گذارد، نحوه هماهنگی یا اتصال صحیح زنجیر با چرخ دنده است که در ادامه به آن می پردازیم:

مرحله اول: ابتدا توجه داشته باشید که چرخ دنده و زنجیر کاملاً تمیز و عاری از هرگونه ذراتی است که باعث اصطکاک و تاخیر در عملکرد سیستم انتقال نیروی زنجیره ای می شود. در صورت وجود آلودگی، زنجیر و دنده را تمیز کنید.

مرحله دوم: این مرحله شامل روغن کاری یا گریس کاری زنجیر و چرخ دنده می باشد. روغن کاری چرخ دنده و زنجیر در طول هماهنگی اولیه باعث می شود هماهنگی و حرکت نرم تر در دورهای کم اولیه آسان تر شود.

مرحله سوم: بعد از عملیات گریس کاری یک طرف چرخ دنده ها را در نظر بگیرید و سپس یک طرف زنجیر را به آرامی و با ظرافت داخل چرخ دنده قرار دهید. توجه داشته باشید که شیارهای زنجیره صنعتی به درستی بین دندانه های چرخ دنده ها قرار گرفته اند. سپس اگر به طرف دیگر چرخ دنده که عموماً محل انتقال نیرو است رسیدید، زنجیر را به آرامی بین دندانه های دنده قرار دهید و اگر انتهای زنجیر به چرخ دنده نرسید، به آرامی پین های چرخ دنده را فشار دهید. یکی از چرخ دنده ها بدون آسیب رساندن به بلوک ها. زنجیر را باز کرده و از دور چرخ دنده عبور دهید. پس از اطمینان از قفل شدن صحیح چرخ دنده و زنجیر، باید دو طرف زنجیر را به هم نزدیک کرده و دوباره زنجیر را با سنجاقی که قبلا برداشته شده وصل کنید.

مرحله چهارم: این مرحله حساس ترین مرحله در هماهنگی کامل بین زنجیر و چرخ دنده است. توجه داشته باشید که هنگام شروع حرکت، چرخ دنده ها و زنجیرها در جای خود قرار گیرند و سپس از تمیز بودن و روغن کاری صحیح سیستم اطمینان حاصل کنید.

توجه داشته باشید که هر گونه مشکل در این مرحله باعث خرابی یا آسیب به زنجیر یا چرخ دنده ها می شود. برای شروع حرکت موتور یا قسمت محرکه را با سرعت کم و با سرعت کم روشن کنید تا در صورت مشاهده مشکل در خاموش کردن آن از آسیب بیشتر به زنجیر جلوگیری شود و دلیل دیگر شروع به کار با سرعت کم باشد. سرعت، به اصطلاح آب بندی یا قفل صحیح تر در سیستم دنده و زنجیر.

(در تمامی مراحل استفاده از وسایل ایمنی مانند دستکش و عینک ایمنی هرگز فراموش نکنید زیرا در صورت بروز مشکل می تواند صدمات جبران ناپذیری به شما وارد کند)

وقتی بلبرینگ ها را می بینیم، اولین چیزی که توجه ما را جلب می کند، توپ های دایره ای یا توپ هایی هستند که توجه ما را جلب می کنند. این سوال برای ما پیش می آید که کاربرد بلبرینگ چیست؟ در این مقاله سعی کرده ایم بلبرینگ را به طور کامل برای شما توضیح دهیم تا اطلاعاتی که در اختیار دارید بیشتر از گذشته باشد. به خاطر داشته باشید که توپ ها یکی از اجزای اصلی یاتاقان ها هستند که ارزش پرداختن به آن را دارد.

بلبرینگ
ما می توانیم بلبرینگ ها را به دو گروه تقسیم کنیم. دسته اول را می توان گوی های مورد استفاده در بلبرینگ ها و دسته دوم را گوی های مورد استفاده در یاتاقان های غلتشی دانست که هر دو کاربرد فراوانی دارند. کلمات استفاده شده در یاتاقان ها، توپ و رول (رول، توپ) نشان دهنده همین موضوع است. بال که به معنای گوی یا گوی گرد است که در ساختار بلبرینگ ها ( یاتاقان شیار عمیق، خود تنظیم، ته گرد و تماس زاویه ای) استفاده می شود.

همچنین رول می تواند به معنای گوی سوزنی، گوی بشکه ای، گوی مخروطی و گوی استوانه ای باشد که در انواع رولبرینگ ها کاربرد دارد و یکی از دلایل انتخاب نام رولبرینگ، شکل توپ در ساختار آن است. .

در ادامه به انواع بلبرینگ می پردازیم.

سوزن زدن
توپ مخروطی
توپ استوانه ای
توپ گرد
شلیک بشکه ای
با توجه به اینکه ساچمه های گرد و سوزنی کاربردهای زیادی دارند، لازم است در ادامه مقاله به این دو نوع ساچمه بپردازیم.

بلبرینگ گرد
بدون شک می توان ساچمه های گرد را رایج ترین و پرکاربردترین نوع توپ در سازه باربر دانست. ساچمه های گرد در یاتاقان های مختلفی مانند (شیار عمیق، یاتاقان تماس زاویه ای، ته گرد و خود تنظیم شونده) استفاده می شوند. از مهم ترین ویژگی های گوی های گرد می توان به قابلیت چرخش با سرعت بالا در بلبرینگ اشاره کرد. این ویژگی به این معنی است که می توانید از این نوع بلبرینگ در برنامه های پرسرعت استفاده کنید.

توپ بلبرینگ سوزنی
بعد از ساچمه های گرد یا ساچمه ای یا دایره ای، ساچمه های سوزنی بیشترین استفاده را دارند و در بازار ایران می توان آنها را پرمصرف ترین آنها دانست. ظاهر این ساچمه باعث افزایش بهره وری از این ساچمه در صنایع مختلف شده است. یکی از مهم ترین ویژگی های ساچمه های سوزنی، مقاومت آن در فشار بالا در مقایسه با ساچمه های گرد است.

در صورت نیاز به خرید بلبرینگ های خودتنظیمی می توانید به لینک مراجعه کنید.

انواع آلیاژ در توپ های گرد و سوزنی
توپ های بلبرینگ در آلیاژهای مختلف موجود هستند و در زیر به 6 نوع از آنها خواهیم پرداخت: توپ فولادی ضد زنگ، توپ فولادی کروم، توپ فولاد کربنی، توپ سرامیکی، توپ پلاستیکی و توپ کاربید تنگستن.

توپ فولادی ضد زنگ (ساچمه فولادی)
بدون شک توپ های فولادی پرمصرف ترین نوع توپ هایی هستند که دارای آلیاژ خاصی هستند. یکی از مهمترین ویژگی های محصول ما مقاومت آن در برابر زنگ زدگی و خوردگی است. در بازار کشورمان ایران توپ های فولادی از نوع گرد وجود دارد. این مدل ساچمه در سه مدل ساچمه استیل 304، فشنگ استیل 316 و ساچمه استیل 440 تولید و وارد بازار شده است.

در نظر داشته باشید که هر یک از این مدل ها به طور گسترده در صنایع مختلف استفاده می شود. به عنوان مثال می توانیم از آن در صنایع هوایی، صنایع پزشکی، صنایع غذایی و سایر صنایع خاص استفاده کنیم.

توپ فولادی کروم
توپ فولاد کروم را نیز می توان یکی از آلیاژهای رایجی دانست که در این زمینه استفاده می شود. این مدل ساچمه ها را در انواع و ابعاد مختلف (اینچ و میلی متر) تولید می کنند. توپ های فولادی کروم به دو صورت ساخته می شوند. سخت شده (آبکاری شده) و بدون آبکاری.

اگر می خواهید بدانید کیفیت ساچمه های کروم چگونه سنجیده می شود باید به گرید پلت مراجعه کنید. در نظر داشته باشید که هر چه نمره شات کمتر باشد، کیفیت شات بهتر است. در یک مثال می توان توضیح داد که ساچمه 200 دارای کیفیت بهتر و دقیق تری نسبت به ساچمه درجه 500 خواهد بود.

بلبرینگ گرد کاربرد زیادی دارد، در صورت نیاز به خرید این محصول می توانید به لینک مراجعه کنید.

توپ فولاد کربنی
ساچمه های کربن استیل را می توان گندله های ارزان و بی کیفیتی دانست که در صنایع مختلف عمومی مورد استفاده قرار می گیرد. این مدل نیز مانند سایر ساچمه ها دارای دو مدل آبکاری و غیر آبکاری می باشد. ساچمه های کربن استیل قیمت پایین تری نسبت به سایر ساچمه ها دارند.

توپ سرامیکی (توپ سرامیکی)
وقتی می گوییم توپ های سرامیکی، در واقع همان توپ های گرد ساخته شده از سرامیک است. این مدل توپ در چهار مدل به همراه آلیاژهای نیترید سیلیکون، اکسید زیرکونیوم، کاربید سیلیکون و اکسید آلومینیوم تولید و توزیع می شود. این مدل ساچمه ای بیشتر در بلبرینگ های سرامیکی استفاده می شود. از مهم ترین ویژگی های این ساچمه می توان به مقاومت در برابر آب، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر اسید، مقاومت در برابر دما و همچنین سبک بودن آن اشاره کرد.

توپ پلاستیکی
ساچمه های مدل پلاستیکی بیشتر در صنایع پزشکی و آرایشی استفاده می شود. این مدل تفنگ ساچمه زنی به صورت محدود در ایران تولید و عرضه می شود.

توپ تنگستن استفاده می شود
می توانیم این مدل توپ را سخت ترین مدل توپ بدانیم. زیرا مقاومت بسیار بالایی در برابر فشار، سختی، سایش و ضربه دارد.

گرید ساچمه چیست؟
می توان گرید ساچمه را کیفیت ساخت ساچمه در نظر گرفت. به خاطر داشته باشید که هرچه درجه کمتر باشد، کیفیت ساچمه بالاتر است. درجه به صورت یک عدد نمایش داده می شود و عدد متغیر ما بین 10 تا 1000 است.

در نظر داشته باشید که گرید 1000 به معنای پایین بودن کیفیت پلت نیست، زیرا بسیاری از محصولات پلت دارای عیار نیستند و این بدان معناست که ساچمه های گرید 1000 کیفیت بهتری نسبت به ساچمه هایی دارند که عیار ندارند. . بودن

موتور الکتریکی نوعی ماشین الکتریکی است که جریان الکتریکی را به حرکت چرخشی و مکانیکی تبدیل می کند. اگر برعکس این اتفاق بیفتد، یعنی حرکت مکانیکی به الکتریسیته تبدیل شود، به آن ژنراتور الکتریکی می گویند که دوباره به بلبرینگ نیاز دارد. موتورهای الکتریکی اختراع شده معمولاً دو نوع DC و AC هستند و نوع دیگر جهانی است. شامل هر دو نوع با هم می شود. همه این موتورها تقریباً ساختار یکسانی دارند و همگی دارای: استاتور، روتور، شفت، سیم پیچ، یاتاقان و … هستند. هدف اصلی ما در این مقاله شناخت انواع یاتاقان های مورد استفاده در موتورهای الکتریکی است و سعی می کنیم به معرفی آن ها بپردازیم. تمامی موارد به صورت بسیار مختصر و مفید برای شما عزیزان است پس با ما همراه باشید.

بلبرینگ موتور الکتریکی

موتورهای الکتریکی نقش اساسی در صنعت دارند. کاربرد اصلی موتورهای الکتریکی تبدیل انرژی الکتریکی ابتدا به انرژی مغناطیسی و سپس به انرژی مکانیکی است. در تمامی موتورهای الکتریکی برای جلوگیری از صدای زیاد موتور و کار روان از بلبرینگ موتور الکتریکی استفاده می شود. همانطور که در شکل نشان داده شده است، یک منبع تغذیه متناوب یا مستقیم را به دو یاتاقان متصل می کنیم، سپس با چرخش اولیه به یاتاقان توسط یک نیروی محرکه خارجی. آنها به چرخش ادامه می دهند. برای عملکرد بهتر، اصطکاک بین یاتاقان ها و محور را می توان کاهش داد. جریان در یاتاقان و محور وجود دارد. از طرفی می دانیم که میدان مغناطیسی حول محور حامل جریان داریم و همچنین می دانیم که میدان مغناطیسی و جریان بر یکدیگر تأثیر می گذارند و نیرویی به نام نیروی لورنتس ایجاد می کنند، بنابراین بلبرینگ به چرخش خود ادامه می دهد. .

معرفی انواع بلبرینگ های مورد استفاده در موتورهای الکتریکی:
موضوع اصلی ما اکثر موتورهای مورد استفاده در صنایع بزرگ مانند: برق، نفت، گاز، پتروشیمی و … می باشد.بیشتر موتورهای مورد استفاده در تاسیسات برقی و صنعتی عبارتند از: یاتاقان های نورد یا بلبرینگ و رولبرینگ.

بهترین بلبرینگ موتور الکتریکی

بلبرینگ های هیبریدی یا بلبرینگ های سرامیکی شامل حلقه های فولادی و عناصر نورد ساخته شده از نیترید سیلیکون (Si3N4) است. از آنجایی که نیتریدهای سیلیکون مقاومت بالایی دارند، می توانند عایق های الکتریکی در موتورهای AC و DC باشند. علاوه بر این، این بلبرینگ ها قابلیت سرعت بالاتری را دارند و در مقایسه با نوع فولادی، در اکثر کاربردها عمر کاری طولانی تری دارند. چگالی بلبرینگ های نیترید سیلیکون 40 درصد چگالی فولاد است و چون عناصر نورد آنها وزن کمتری دارند، اینرسی کمتری دارند.

یاتاقان های محافظ یکی از یاتاقان های مورد استفاده در یاتاقان های موتور الکتریکی است:
این یاتاقان ها از ورود هر گونه آلودگی به عناصر نورد در حین نصب در موتور و یا در حین کار جلوگیری می کنند. سپرهای به کار رفته در این قسمت به حفظ روغن کاری و جلوگیری از خروج آن از محفظه کمک می کند. توپ های موجود در یاتاقان ها می توانند به خوبی توسط بسته های گریس روغن کاری شوند و فشارهای بالا را تحمل کنند.

جرقه الکتریکی در بلبرینگ موتور الکتریکی
هنگامی که یک جریان سرگردان (نشتی) در موتور الکتریکی از یاتاقان ها به عنوان مسیری به زمین استفاده می کند، این پدیده باعث آسیب به یاتاقان ها می شود که به عنوان قوس الکتریکی شناخته می شود. علت اصلی خرابی یاتاقان های موتور الکتریکی به دلیل عدم تقارن در مدار مغناطیسی موتور، کابل های بدون پوشش برق و درایور سوئیچ تغییر فرکانس است. هنگامی که جریان الکتریکی عبور می کند یا جرقه ای در داخل یاتاقان ها ایجاد می شود، می تواند سطوح برآمده عرضی یا ناهمواری های موجی را در مسیر بلبرینگ ایجاد کند و همچنین حفره ها و گودال هایی را روی عناصر غلتشی آنها ایجاد کند.

جرقه زدن در یاتاقان یک موتور الکتریکی رنگ ریل ها و عناصر غلتشی را به خاکستری تیره و تیره تغییر می دهد. دمای ناشی از جرقه جریان الکتریکی باعث افزایش دمای یاتاقان ها و در این حالت باعث کاهش عمر سیستم روغن کاری و تیره شدن سریع رنگ گریس می شود. هنگامی که خرابی یاتاقان ها شروع می شود، لرزش زیاد باعث افزایش دما، افزایش سطح صدا و کاهش کارایی روغن یا گریس می شود که همه این موارد باعث تسریع در کاهش عمر کاری یاتاقان ها می شود. پدیده جرقه الکتریکی به دلیل اختلاف پتانسیل بین یاتاقان شفت و محفظه رخ می دهد. حتی یک اختلاف پتانسیل بسیار کوچک می تواند باعث این پدیده شود. برای جلوگیری از جرقه زدن جریان الکتریکی در داخل یاتاقان ها، هم بدنه و هم خود یاتاقان ها باید عایق بندی شوند.

تاثیر بلبرینگ های سرامیکی در موتورهای الکتریکی

این باعث کاهش آسیب در راه اندازی یا توقف یاتاقان موتور الکتریکی و همچنین کاهش موثر اصطکاک در سرعت های بالا می شود. اصطکاک کمتر به معنای عملکرد خنک تر و در نتیجه عمر بیشتر روانکاری است. در نتیجه، بلبرینگ های هیبریدی برای عملکرد با سرعت بالا مناسب هستند. در این یاتاقان ها اگر به دلایلی مقدار روغن یا گریس کافی نباشد، بین فولاد و نیترید سیلیکون تهدیدی برای سایش و لک وجود ندارد. همچنین ضریب اصطکاک بین فولاد و نیترید سیلیکون پایین است. نیترید سیلیکون سختی و مدول الاستیسیته بالاتری نسبت به فولاد دارد. این به معنای افزایش مقاومت در برابر سایش و استحکام و عمر کاری بالا در شرایط بد محیطی است. عناصر نورد نیترید سیلیکون انبساط حرارتی کمتری نسبت به توپ های فولادی هم اندازه دارند. این به معنای عملکرد بهتر در دماهای بالاتر و دقت بیشتر در کنترل پیش بارگذاری است.